润滑单元故障分析图片（润滑系统故障诊断）

今天给各位分享润滑单元故障分析图片的知识，其中也会对润滑系统故障诊断进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文目录一览：

• 1、润滑系统有哪些故障表现？
• 2、可能是什么原因导致电厂内润滑油压下降，该如何处理？
• 3、汽车发动机润滑系统常见的故障有哪些？
• 4、润滑系故障的分析判断思路？

润滑系统有哪些故障表现？

发动机润滑系常见故障有机油压力过低、机油压力过高、机油消耗异常和机油变质。润滑系统的功用就是在发动机工作时连续不断地把数量足够、温度适当的洁净机油输送到全部传动件的摩擦表面，并在摩擦表面之间形成油膜，实现液体摩擦。汽车的许多构件是通过相互之间的相对运动来实现整体功能的。固体之间接触的表面用肉眼看似乎很平整，但将表面极细微部分放大就会发现处处是凸凹不平，所以一运动就会有摩擦。用润滑剂可以将两个互相摩擦的表面分开，从而有效减少摩擦。因此，润滑是保障汽车正常运行的重要因素。

发动机润滑不仅起到减少摩擦和摩损的作用，它还有多种功能。要使实现所有的功能，设计师就要从发动机构造上保证实现的条件，例如保证机油输送管路的压力，曲轴箱的构造，油底壳的形状尺寸等。

发动机工作时，很多传动零件都是在很小的间隙下作高速相刘运动的，如曲轴主轴颈与主轴承，曲柄销与连杆轴承，凸轮轴颈与凸轮轴承，活塞、活塞环与气缸壁面，配气机构各运动副及传动齿轮副等。尽管这些零件的工作表面都经过精细的加工，但放大来看这些表面却是凹凸不平的。车辆一定要按时保养，否则对车辆会有磨损！

可能是什么原因导致电厂内润滑油压下降，该如何处理？

汽轮机润滑油箱在润滑油系统中起着储存润滑油，分离油中空气、水分和杂质的作用。为了确保向汽轮机各轴承正常供油，防止汽轮机轴承断油烧损等事故，必须保证润滑油箱内存储一定量的润滑油[1]。润滑油箱油位也是机组运行安全的重要监视参数之一。大型机组更要求设置“润滑油箱油位低停机”保护，保证机组在事故情况下安全停运。

然而，在实际生产中，经常遇到润滑油箱油位下降的情况。由于润滑油箱油位下降原因较多，加之系统复杂，且大部分设备都集装在润滑油箱内，解决起来比较困难，给生产运行带来较大困扰。本文针对某电厂汽轮机运行中润滑油箱油位下降问题进行分析，并提出解决方案，为类似故障的解决提供参考。

1 设备概况

某电厂汽轮机为哈尔滨汽轮机厂有限责任公司制造的NZK100-9.32/535型直接空冷凝汽式汽轮机。润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵、冷油器、射油器、溢油阀、顶轴装置、盘车装置、排烟系统、油箱、启动油泵、交流润滑油泵、直流事故油泵、油位指示器、油压降低保护装置、油净化系统以及连接管道、阀门及各种监测仪表等构成。其中润滑油箱采用集装方式，将润滑油系统中的大量设备集中布置在油箱内，以便于运行及监视。润滑油供油系统为密闭系统，回油回到组合油箱后，通过滤网及其他净化系统后再供给润滑油系统。

2 润滑油箱油位下降情况

该电厂自2017年3月以来，1号汽轮机润滑油箱油位出现无规律持续下降现象，且在油箱油位变化过程中，远传油位与就地油位完全一致。油位变化数据如表1所示。

3 原因分析

针对上述问题，决定利用鱼骨分析法对润滑油箱油位下降的原因进行分析，相应的鱼骨图如图1所示。按照图1对可能造成润滑油箱油位下降的原因逐一进行排查。

3.1 油位计故障

汽轮机润滑油箱上只安装1个顶装式磁翻板油位计。该油位计由本体（由上、下导管组成）、翻板箱（由红、白双色磁性小翻板组成）、浮子（由磁体、顶杆、浮球组成）及油位变送器等组成，其结构如图2所示。其工作原理为：容器内的浮球在下导管内随油面高度的变化而上下浮动，磁体通过顶杆在上导管内移动，利用磁力使翻板翻动。油位变送器将油位信号传送至控制中心进行远传油位指示[2-3]。

远传油位信号来自就地油位计，远传油位与就地油位来源于同1套测量装置，因此，当油位计出现问题，则2个油位显示值都不准确，2个油位无对比价值。因远传油位与就地油位一致，且数值呈连续变化趋势，所以排除油位计本体、翻板箱、油位变送器故障及浮球和磁体在导管中卡涩坐死的可能。如果浮球破裂，润滑油会进入浮球内部，浮球完全沉入润滑油中，直至油位计上导管中的磁体下行至限位标牌处，而且不会因向润滑油箱内补充润滑油而重新浮起来。因此，浮球破裂的可能性也被排除。

3.2 系统泄漏

汽轮机润滑油系统供、回油管道采用套管形式，即在供油管道外部套装回油管道。经过查找，回油管道上未发现漏点；取样化验冷油器冷却水回水，未发现润滑油成分。切换冷油器运行，发现润滑油箱油位仍然下降；检查机房负零米管沟内润滑油非压力油管道，未发现泄漏点；检查机组各轴承油挡漏油情况，也未发现有润滑油外漏现象。

3.3 系统内阀门内漏

检查润滑油箱取样阀、放水阀，两阀门开关灵活，关闭严密；解开润滑油箱事故放油阀后法兰查看，油阀关闭严密，不存在任何内漏现象。

3.4 环境温度及润滑油温变化

环境温度的变化会对润滑油密度产生一定的影响，从而引起润滑油箱油位的变化。但润滑油箱油位应随环境温度或润滑油温的变化交替出现升高和下降现象，而非实际表现的一直呈下降趋势。机组运行期间，润滑油温保持在38~40 ℃，未发生油温大幅波动现象；且环境温度对润滑油密度的影响极其有限，不可能引起润滑油箱油位的持续下降。

3.5 润滑油外排

机组正常运行中，润滑油外排的操作有：主油箱定期底部放水、油质化验定期取样和通过排烟风机外排[4]。在油箱油位下降期间，润滑油水分维持在26~40 mg/L，并未对润滑油箱进行放水操作；每周安排1 次润滑油油质分析，取润滑油量为200 mL/次，不足以引起油箱油位的持续下降。因润滑油水分含量在合格范围内，在此期间油净化装置采取间断方式运行，每天只运行2 h，且装置运行平稳，并未发生油净化装置漏油的现象。排油烟管道上升段冷凝后的润滑油经回流管回至润滑油箱内，且排油烟量并不大，因此也不存在润滑油外排现象。

3.6 回油管道及回油滤网堵塞

润滑油系统回油套管直径最小处为133 mm，更大处达762 mm，回油管道堵塞的可能性较小，且从各轴承箱回油窗口观察，回油状态良好，未发现有回油停滞的现象。回油滤网安装在润滑油箱上部靠近油箱人孔处，与回油管相连接。通过润滑油箱人孔可以清楚看到回油滤网回油通畅，不存在堵塞现象。

3.7 润滑油箱内部压力变化

在查看回油滤网堵塞情况时，打开润滑油箱人孔，发现润滑油箱油位快速上升，由-170 mm快速上升至100 mm；封上人孔后，油箱油位由100 mm快速下降至-60 mm。据此现象推断，是润滑油箱内部压力变化引起润滑油箱油位的变化。按照运行规程要求，要及时调整各轴承箱抽空气风门及排油烟风机出、入口挡板，使机组各轴承箱及润滑油箱内形成98~196 Pa的真空，目的是排除机组运行时因轴承摩擦耗功和转动部件的鼓风作用而使润滑油受热分解所产生的油烟及油挡环等处漏入的空气和水蒸气。该电厂1号汽轮机润滑油箱顶部安装了1块量程为-0.1~0.3MPa、精度等级为1.6的双向压力表。该压力表无法精确显示润滑油箱及各轴承箱内的真空值，在开关轴承箱各风门及排油烟风机出、入口挡板时，润滑油箱上的压力表几乎没有变化。

如果各轴承箱抽空气风门开度过大，则经油挡环漏入轴承箱的空气量就会增加。漏入的空气溶解到润滑油中，经回油管道进入润滑油箱。润滑油箱内呈负压状态，润滑油表面的空气分压力较低，溶解在润滑油内的空气会从润滑油中析出，在润滑油表面形成大量的油烟气泡，消耗了部分润滑油。

因油烟气泡无法将油位计浮球浮起来，所以测量显示的油箱油位出现下降现象。另外，排油烟风机的出、入口挡板开度越大，润滑油箱内的空气压力越低，润滑油表面的空气分压力就越低，形成的油烟气泡的数量越多，消耗的润滑油量也越多，这样油箱油位也会表现为逐渐下降的现象[5]。但在打开润滑油箱人孔时，油箱内空气压力增加，油烟气泡会瞬间破裂，导致润滑油表面的空气分压力也增加，从润滑油中析出的空气量减少，形成油烟气泡的数量和速度开始放缓，因此油箱油位开始上升。通过以上原因排查，最终确定润滑油箱油位下降是润滑油箱内真空过高所致。

4 解决措施

基于上述分析，检查汽轮机排油烟风机出、入口挡板开度及各轴承箱抽空气风门开度情况并进行处理，具体如下。

（1） 检查发现机组1号、2号轴承箱抽空气风门全开，3号轴承箱抽空气风门开度在2/3处，立即将各轴承箱抽空气风门开至1/3处；

（2） 检查发现排油烟风机入口挡板开至2/3处，出口挡板开度在4/5处，将排油烟风机出、入口挡板开至1/3处。

在上述的操作过程中，发现润滑油箱油位逐渐由-130 mm缓慢上升至10 mm。经72 h运行观察，润滑油箱油位再未出现下降现象，且油位指示平稳。至此，润滑油箱油位下降的问题得以解决。

5 建议

为杜绝此类润滑油箱油位下降问题再次发生，建议做好以下几点：

（1） 更换润滑油箱顶部安装的真空压力表，以精确显示润滑油箱内的真空值。建议采用0.1级以上数字绝压真空表。

（2） 增加润滑油箱油位测量装置，使远传与就地油位测量装置相互独立。出现油位变化时，及时排查油位计故障。建议采用测量准确度较高的雷达油位计或超声波油位计。

汽车发动机润滑系统常见的故障有哪些？

（一）机油压力过低

机油压力过低，将使润滑效果降低，磨损增加，甚至危及机件的正常运转而使之烧坏。

1．故障现象

（1）发动机起动后，机油压力表读数迅速降低，机油报警灯闪亮。

（2）发动机在正常温度和转速下，机油压力表读数始终低于规定值。

2．故障原因

（1）机油量没有达到规定容量；

（2）机油茹度变小；

（3）汽油或冷却液进入油底壳；

（4）限压阀弹簧弹力过低或调整不当；

（5）机油滤清器堵塞；

（6）机油泵磨损严重，使其供油压力过低；

（7油道堵塞、泄漏；

（8）发动机曲轴轴承、连杆轴承配合间隙过大或凸轮轴轴承间隙过大；

（9）机油压力表、机油压力传感器及机油压力报警器工作不正常；

（10）发动机过热。

3．故障诊断

（1）机油压力过低或为0时，应立即停车熄火，否则会很快发生烧瓦抱轴等机械故障。首先拔出机油尺，检查机油箱内机油液面高度。若油量不足，应及时添加。若机油不缺，应检查机油压力传感器的导线是否松脱。若连接良好，在发动机运转时，拧松机油压力传感器或主油道螺塞，若机油喷出有力，则为机油压力表或其传感器、连接线路故障。若机油喷出无力，应检查集滤器、机油滤清器、机油泵等是否堵塞，旁通阀是否打开，各出油管、油道是否漏油。

（2）检查机油钻度是否变小，用拇指和食指沾少许机油，两指拉开，两指间应拉有2～3mm的油丝，否则即为机油过稀。检查机油中是否含有汽油或水分，若混有汽油或水分，则需检查何处渗漏，并排除故障。

（3）通过冷却液温度表，观察发动机是否过热，若过热查明原因排除故障。

（4）若以上检查均为正常，则应检查曲轴轴承、连杆轴承或凸轮轴轴承的间隙是否过大，间隙增大会直接影响机油压力。

（二）机油压力过高

机油压力过高，容易冲坏机油滤清器盖，也会冲坏机油压力传感器。

1．故障现象

（1）发动机在正常温度和转速下，机油压力表读数高于规定值。

（2）发动机在运转中，机油压力表读数突然增高。

2．故障原因

（1）机油私度过大。

（2）限压阀调整不当或被胶质粘住卡死在关闭位置。

（3）气缸体主油道堵塞。

（4）机油滤清器滤芯堵塞且旁通阀开启困难。

（5）机油压力表失准或机油压力传感器失效。

（6）新装配的发动机曲轴轴承或连杆轴承间隙过小。

3．故障诊断

（1）发现机油压力过高，应熄火排除故障，否则容易冲破机油滤清器盖或机油压力传感器。

（2）抽出机油尺，检查机油钻度是否过大，过大应更换合适的机油。

（3）卸下机油滤清器，检查滤芯是否堵塞，或旁通阀弹簧弹力是否过强而不能顶开，引起机油压力过高。

（4）检查限压阀是否调整不当（弹簧过硬）。

（5）对于新装发动机，应检查主轴承、连杆轴承及凸轮轴轴承间隙是否过小。

（6）若机油压力突然增高，而未见其它异常现象，应检查机油压力传感器及导线是否有搭铁故障。

（7）接通点火开关，机油表即有压力指示，则应检查机油压力及传感器是否良好。

（三）机油消耗过多

每次检查时都发现机油减少，平均消耗量超过0.1～0.5ml/100km。

1．故障现象

（1）发动机或空气压缩机漏油。

（2）排气管冒蓝烟，机油加注口冒脉动蓝烟。

（3）机油量每天明显减少。

2．故障原因

（1）活塞与缸壁配合间隙过大。

（2）活塞环严重磨损。，

（3）活塞环装反。

（4）活塞环抱死或其开口转到同一处。

（5）活塞环磨损严重或弹力不足。

（6）气门导管磨损严重且气门油封损坏。

（7）曲车由箱通风不良。

（8）发动机曲轴后端漏油。

（9）发动机正时齿轮室盖处漏油。

（10）油底壳裂纹。

3．故障诊断

（1）检查外部是否有泄漏，特别是油底壳、曲轴前后端及凸轮轴后端油堵是否漏油。

（2）若发动机气缸盖罩、气门室盖、油底壳衬垫和发动机前、后油封等多处有机油渗漏，应检查曲轴箱通风装置。清理曲轴箱通风管道，尤其是PCV阀处的积碳和结胶。因为曲轴箱通风不畅，会引起曲轴箱内压力升高，出现机油渗漏现象。

（3）若排气管明显冒蓝烟则为烧机油造成的。踏下加速踏板发动机高速运转时，若排气管大量冒蓝烟，同时机油加注口也冒出大量烟雾，说明活塞、活塞环与缸壁磨损过甚，活塞环端隙、边隙或背隙过大，活塞环开口转到同一处或活塞环装反，使机油窜入燃烧室。应拆检活塞连杆组。当发动机大负荷运转时，若排气管大量排蓝烟，机油加注口有蓝烟冒出，这是飞溅到气门杆上的机油，沿气门杆与导管间的间隙被吸入燃烧室的结果。若发动机在较短时期冒烟，而油底壳内机油未见减少，这是湿式空气滤清器油面过高被吸入气缸所致，应检查曲轴箱通风装置。

（4）对于采用气压制动的汽车，若从贮气筒的放油螺塞处放出较多的机油，则为空气压缩机的活塞、活塞环与气缸壁磨损过甚。

润滑系故障的分析判断思路？

1、首先对润滑系统有一个完整的概念.。

2、知道各零件安装位置及作用，清楚润滑油路分布及走向。

3、分析从机油集滤器到凸轮轴机油所经过的各部，可能出现的故障和因素。

4、机油的品质、油量的多少、传感器、报警器也会导致某些故障。

5、机械磨损过量，间隙过小也可直接导致机油压力的高低。

6、油路堵塞、漏油、限压阀的好坏、冲气缸垫等也是润滑系常见的故障。

关于润滑单元故障分析图片和润滑系统故障诊断的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。